De maakbare wereld van 3D-printen: Ultimaker

In de laatste aflevering van De maakbare wereld van 3D-printen kijken we naar het Nederlandse Ultimaker. Dit bedrijf uit Geldermalsen is één van de fabrikanten uit ons land die thuisprinters maakt. Ultimaker ontstond in het Utrechtste Protospace en daar spreken we met de medeoprichter van het bedrijf.

Sinds 2005 is er een ontwikkeling gaande van industriële 3d-printers naar desktop-printers voor de consument. Een ontwikkeling die hier belangrijk voor is geweest is het open-source project RepRap. Over heel de wereld ging hobbyisten aan de slag om een goede en goedkope 3d-printer te ontwikkelen. Ook in Nederland stortte een groep zich op het project en zo ontstond Ultimaker.

In 2011 bracht Ultimaker haar eerste 3d-printer uit. Deze was vooral geliefd door zijn opensource-karakter. Dat maakte het voor hobbyisten mogelijk om de printer naar hartelust aan te passen, zowel qua software als hardware. De tweede printer van Ultimaker verscheen eind vorig jaar en is een stap in de richting van een plug-and-play-printer. Vooralsnog zijn er echter nog geen technische tekeningen van het apparaat online verschenen, waardoor gebruikers bang zijn dat Ultimaker afstapt van haar opensource-aanpak. Het antwoord op deze en andere thema's zie je in de video.

In de video wordt ten onrechte gemeld dat Ultimaker vorig jaar zo'n 30 tot 40 procent van haar voorraad verkocht. Dit moet zijn dat van alle (merken) desktopprinters die op de markt zijn, naar schatting zo'n 30 tot 40 procent een Ultimaker is.

Reacties (60)

djwice

16 maart 2014 09:03

Mooie rapportage, leuk om inzicht te krijgen in de achtergrond van Ultimaker. Ik ben benieuwd wanneer de eerste zaklamp compleet uit hun printer rolt. Wellicht dat dit in de toekomst kan met het plastic verpakkingsmateriaal dat je anders dagelijks weggooit?

eliasje @djwice • 16 maart 2014 19:09

Zou echt super handig zijn als je eigen plastic afval weer kan hergebruiken voor mooie 3d print.

surfin @eliasje • 16 maart 2014 22:09

Dit kan al met bijvoorbeeld de Filabot http://www.filabot.com

Kiphaas7 @eliasje • 17 maart 2014 11:36

http://www.perpetualplasticproject.com

WhizzKid-Eddy @eliasje • 16 maart 2014 21:48

Op zich geen gek idee, maar dan moet je het denk ik wel eerst in een bepaalde vorm om kunnen smelten denk ik. Veelal korrelvorm of poeder.

Anoniem: 145867 @djwice • 16 maart 2014 18:31

De beperking is de "extruder" zelf. De core techniek achter deze printers moet veranderen.
Een Extruder kan nooit hoge precisie halen. Ik wacht op de relatief betaalbare laser 3D printers.

Verder is een Extruder 3D printer wel leuk voor als hobby.

hatex 16 maart 2014 09:55

Ben al een tijdje aan t kijken ,maar veel zijn klein , beperkt (qua te printen materiaal o a ), of te duur.

conrad is op dit moment verrassend vernieuwend , althans hun renkforce rf 1000 is stevig gebouwd en kan met veel materialen overweg. Het ding regelt qua afstellen veel zelf en er kan binnenkort een frees op gemonteerd worden : 3d printen , graveren en cnc frezen in 1 apparaat. Had ook al vernomen dat er ideeën ergens zijn voor een lasermontage

.

enigste wat me nu van koop weerhoudt is dat er geen dubbele kop op zit, t printen met meerdere kleuren en materialen is interessant , sommige materialen zijn wateroplosbaar en kan je zo als steunmateriaal gebruiken bij t printen van complexe objecten.

Zer0 @hatex • 16 maart 2014 10:44

Heel erg bijzonder is de rf-1000 niet, de te printen materialen zijn dezelfde als waarmee vrijwel elke 3d printer overweg kan, en ook het volume wat geprint kan worden is niet bijzonder groot

hatex @Zer0 • 16 maart 2014 13:08

Het merendeel is anders zo te zien nog steeds enkel ABS / PLA .....
http://www.ridix.nl/3d-printers-vergelijken-sp-33.html
enkel de nieuwere die er aan komen kunnen met meerdere overweg.

De mankati is weer interessant qua printgrootte : 250x250x300

Maar verder nog geen enkele gezien die zo sterk is als de renkforce en ook cnc kan frezen

Zer0 @hatex • 16 maart 2014 13:40

Dat er enkel ABS en PLA in de specs staan betekent niet dat er geen andere materialen geprint kunnen worden. Waarschijnlijk zijn een deel van de specs geschreven voor de materialen op de markt kwamen. PVA heeft bijvoorbeeld gelijkwaardige eigenschappen als PLA, dus vrijwel iedere printer die PLA en ABS kan printen kan ook PVA printer. Hetzelfde geld voor materialen als HIPS, Laywood, Flex-poly, zandsteen, en nog wat anderen. Alleen nylon heeft wat lastigere temperaturen nodig, net als bijvoorbeeld PEEK (er zijn maar bar weinig hot-ends die PEEK kunnen printer)

Wat betreft de CNC mogelijkheden, veel printers kunnen omgebouwd worden voor CNC gebruik, de mechanische aanpassingen aan de printer zijn relatief eenvoudig. Een voorbeeld van een toolholder voor de Prusa i3: http://www.thingiverse.com/thing:264104

[Reactie gewijzigd door Zer0 op 24 juli 2024 05:40]

djwice

@Zer0 • 16 maart 2014 19:39

Laywood

http://www.3ders.org/arti...wood-with-tree-rings.html

Zeer cool spul zeg, stel je hebt iets van hout dat een stukje mist of een deuk heeft opgelopen. 3D scan, Cat tekening aanpassen en direct op het houten object printen. (eerst testen op een gips afgietsel wellicht verstandig... )

Object schuren, bij lakken of met poetsdoen kleuren en in de was zetten. En hij is als nieuw. Mooi voor restauraties!

Zeer cool.

[Reactie gewijzigd door djwice op 24 juli 2024 05:40]

Anoniem: 537596 16 maart 2014 08:33

Leuk altijd kijkje in de keuken van een bedrijf, hoe ze hun product is ontstaan en welke kant ze er mee op willen gaan.

Al vind ik deze videoserie nu wel beetje repetitief worden. Alle printers doen het zelfde en vind ze niet echt onderscheidend van mekaar. Misschien idee om bij de volgende bedrijf eens langs een next en te gaan. Maakt de serie misschien ook weer wat spannender...

Verder leuke interview dat dan weer wel:)

Anoniem: 399865 @Anoniem: 537596 • 16 maart 2014 11:27

Ben het helemaal eens met je constatering t.a.v. het repetitieve karakter. Het onderscheidende vermogen (bij de 3D-printerbouwers bedoel ik), of eigenlijk meer het gebrek daaraan, zag je bijvoorbeeld heel duidelijk op de Rapidpro-beurs te Veldhoven eind februari.
Usp's en marketing zijn bij velen een ondergeschoven kindje. Hoe leuk de 3D-printer ook is (om te construeren) en hoe mooi hij ook werkt, er is meer nodig om er een commercieel succes van te maken.

Ultimaker doet het wel goed mede door installed base en marketing / distributie.

WhizzKid-Eddy @Anoniem: 399865 • 16 maart 2014 11:35

Je kunt dan ook pas van een commercieel succes spreken als praktisch iedereen zo'n apparaat wil hebben en dat je ook praktisch alles wat je in je hoofd aan idee hebt, om kunt zetten in een bruikbaar product. En dat het dus niet meer uitmaakt welke materialen je hiervoor gebruikt, wat nu nog vaak wel het geval is. Daarnaast moet het apparaat betaalbaar zijn. Je kan nog zo'n goed apparaat hebben dat alles wat je maar wenst kan printen, maar als het peperduur is zal niemand het willen kopen.

Anoniem: 382732 @WhizzKid-Eddy • 16 maart 2014 20:02

Commercieel succes is als je als leverancier er fatsoenlijke winstcijfer mee kunt realiseren. Of dat nu via 0,00001% van de bevolking is, of via 90% doet er helemaal niet toe. Volgens jouw definitie zal een 3d printer nooit een commercieel succes worden. Het zal altijd een behoorlijke niche markt blijven. Niet iedereen heeft er immers zin in om zelf alles te maken.

Anoniem: 399865 @WhizzKid-Eddy • 16 maart 2014 12:51

Ik heb een duidelijk heel ander beeld van "commercieel succes' (ben dan ook ondernemer die €-rekensommen moet maken). Ik stop hier mee want dit gaat wel erg off topic.

Anoniem: 553744 @Anoniem: 537596 • 16 maart 2014 09:04

Dit was dan ook de laatste aflevering.

Bartske @Anoniem: 537596 • 16 maart 2014 11:14

Kijk hier eens voor een hele interessante andere toepassing:

http://www.youtube.com/watch?v=ukul0bi9ytI

Blubber 16 maart 2014 09:43

Die zaklamp is een mooi voorbeeld, maar wat ik mij altijd afvraag, stel je wilt een product printen van metaal en plastic, hoe ga je dat metaal warm genoeg krijgen om te printen, maar zorg je er tegelijkertijd voor dat het plastic waar je het in print niet direct weer smelt?

SpiekerBoks @Blubber • 16 maart 2014 10:13

Inderdaad, hier ben ik ook benieuwd naar. Als het puur om 'bedrading' gaat dan is het vermoedelijk een kwestie van laag voor laag eerst het metaal (steeds een klein druppeltje, snel afgekoeld) en daaromheen de plasticbehuizing opbouwen. Voor complexere ontwerpen, waarin metaal misschien ook onderdeel van het design (de behuizing) is, gaat deze vlieger niet op.

Ben benieuwd of hier al goede ideeën bij zijn. Eerst de metalen onderdelen printen en daarna pas de plastic gedeelten neemt veel van de voordelen van 3D-printen weg.

Labman @SpiekerBoks • 16 maart 2014 10:44

Het hoeft natuurlijk niet persé een metaal te zijn. Ze hebben het over "geleidend materiaal". Zie bijvoorbeeld dit artikel over geleidend plastic.

Bigs @SpiekerBoks • 16 maart 2014 20:09

Toch is het niet zo vreemd hoor, om de metalen en kunstof delen apart te printen en daarna te assembleren. Zo wordt een zaklamp in de fabriek ook gemaakt.

Zer0 @Blubber • 16 maart 2014 10:35

Die zaklamp is een mooi voorbeeld, maar wat ik mij altijd afvraag, stel je wilt een product printen van metaal en plastic

Als je goed oplet hoor je ook dat hij bij het zaklamp voorbeeld metaal helemaal niet noemt, maar spreekt over geleidend materiaal. Dit kan ook een (metaalhoudende) kunststof zijn, en die zijn al verkrijgbaar, en er wordt ook al mee geprint. (http://www.youtube.com/watch?v=Z8uWpXMxMi8#t=16)

Blubber @Zer0 • 16 maart 2014 12:24

Dat is een goed punt, maar beantwoord niet mijn onderliggende vraag. Wat ik mij afvraag is hoe je meerdere materialen op elkaar gaat printen op het moment dat die materialen sterk verschillende warmtecapaciteiten of andere thermische eigenschappen hebben?

Zer0 @Blubber • 16 maart 2014 13:02

Het antwoord op die vraag is vrij simpel, met de huidige technieken niet.

djwice

@Zer0 • 16 maart 2014 20:07

Echt wel : http://blog.reprap.org/20...uitry-all-covered-up.html
Al ruim 1.5 jaar al dus.. met een plastic en metaal extruder in één 3D printer.
Toegeven in 2009 deed hij al de eerste pogingen, dus hij heeft veel ervaring.

[Reactie gewijzigd door djwice op 24 juli 2024 05:40]

Zer0 @djwice • 16 maart 2014 20:24

Inderdaad, 1,5 jaar geleden (en eerder zelfs) werd er al mee geëxperimenteerd, maar er is nog steeds geen goed werkende techniek. Er kleven nog veel te veel nadelen aan voor dagelijks gebruik

cbravo2 @Blubber • 16 maart 2014 21:45

Je kan denk ik, zoals met een inktjet, wat uv/thermo-hardend materiaal op je standaard thermoplast materiaal stoppen. Na het printen even belichten (verhitten met laser). Resultaat: Een soort geprinte circuit board zonder metaal-banen.

Dan alleen nog het metaal: Maak een gel met bolletjes metaal. Vervolgens verhit je het zodanig dat het metaal smelt (laser). Moet je wel zodanig doen dat het gesmolten metaal niet ergens afvalt oid.

Het bestaat alleen allemaal nog niet ;-).

edit: bijv uv curing: http://www.fusionuv.com/uvlearningcenter.aspx?id=206

[Reactie gewijzigd door cbravo2 op 24 juli 2024 05:40]

djwice

@Blubber • 16 maart 2014 20:02

Wat als je een laagje keramiek tussen de plastic en de metaal laag legt? Of de metaaldraad zo dun maakt dat hij direct is afgekoeld op het plastic oppervlak?

Anoniem: 382732 @Blubber • 16 maart 2014 20:07

Om dat uit te zoeken moeten domweg nog heel veel uren R&D werk worden verricht. Het is ook niet iets wat over een jaar beschikbaar zal zijn, maar het is wel het uiteindelijke doel van dit soort ontwikkelingen. Kan best nog wel 5 tot 10 jaar duren voordat het zover is.

BJR98 16 maart 2014 15:23

Heb gister een Pi case uitgeprint op school met de ultimaker 2

Anoniem: 382732 @BJR98 • 16 maart 2014 20:08

En wat kostte die in vergelijking met een kant en klare? ;-)

BJR98 @Anoniem: 382732 • 17 maart 2014 06:15

Mij niks, de school de 3D printer en de plastic rol, waarvan ik 33 gram gebruikt heb, wat ongeveer 66 cent is
Helaas is die wel in Roze

BenVenNL 16 maart 2014 09:30

Een goed en helder argument van de gebruiker. Waarom moet ik €2000,- betalen voor iets wat maar €500,- aan onderdelen heeft. Dat er werk en kennis in zit wat ook betaald moet worden vergeten mensen al gauw.

Maar dan nog ... een productielijn van 5 personen. Een goede productielijn doorloopt elke stap in evenveel tijd (anders blijf je op de langzaamste stap wachten). Ik schat dat de eerste stap, de kale behuizing in elkaar zetten, iets wat mij het makkelijkste in te schatten lijkt c.a. 45 min zou moeten duren max.
Totale duur in elkaar zetten, en verzenden, ... 5uur.

Zodra deze machines gemeen goed zijn er niet veel meer aan ontwikkeld hoeft te worden, zal er vast nog wel 50% van de prijs af kunnen.

Maar voor nu niet klagen, deze mensen hebben tijd en energie in iets geïnvesteerd en mogen daar best de vruchten van plukken.

Anoniem: 338569 @BenVenNL • 16 maart 2014 17:22

Ik denk dat je er er erg op verkijkt
5 uur voor een printer met de hand in elkaar zetten is natuurlijk een beetje weinig
reken daar zeker 8-12 uur voor elke printer. Tevens wordt trouwens elke printer geleverd met een proef stuk welke door de printer is gemaakt.

ik heb trouwens een ultimaker 2 staan. ja hij is duurder dan veel andere modellen. ook de levertijd was erg lang maar ik moet zeggen hij doet het prima ik heb naar vele concurenten gekeken en vergeleken ultimaker was de gene waar ik een goed gevoel bij had en goede specs levert

Anoniem: 382732 @Anoniem: 338569 • 16 maart 2014 20:04

En vergeet ook niet dat buiten de in elkaar zet kosten je ook nog alle overhead van productontwikkeling, huisvesting, etc moet versleutelen.

De onderdelenprijs is bij vrijwel alle producten slechts een klein deel van de uiteindelijke verkoopprijs. Een te lage verkoopprijs is dan ook vaak killing voor veel beginnende ondernemers.

madhapee @BenVenNL • 17 maart 2014 15:38

Na een aantal projecten te hebben gedaan met de autofabrikanten (Meest General Motors) kan je als target model gebruiken voor hoog volume onderdelen (>1 miljoen, volledige geautomatiseerd)

Een simpel onderdeel : Kostprijs ongeveer 2x de prijs van ruwe materialen
Een ingewikkeld onderdeel: Kostprijs ongeveer 3-4x de prijs van ruwe materialen

Een motor met versnellingsbak kost een bedrijf als GM ongeveer $1000.
Deze 3D printers zitten nog lang niet op de volumes om hun uiteindelijke target te halen.

Je kunt hun prijs target waarschijnlijk vergelijken met die van 2 printers (2 assen en een printhead) dus ik denk dat het richting de 150Euro gaat in de toekomst (10+ jaar). Vroeger kocht je ook een printer voor richting de 1000 gulden. Deze fase zit deze technologie in. Of ze miljoen volume halen voor 1 of 2 produkten zullen we moeten bezien. De markt voor 3D is kleiner dan 2D, maar de totale markt zal het miljoen wel halen.

snarfj 16 maart 2014 09:59

wel jammer dat dit de laatste uit de serie is had het nog wel leuk gevonden als ze ook nog bij wat tweakers met hun eigen zelfbouw 3d printer waren langs geweest die misschien al met meerdere materialen aan het printen zijn

Auteur

TradeMarkNL Videoredacteur @snarfj • 16 maart 2014 10:29

Dat gaat er zeker van komen, maar dan in een nieuw seizoen van Gathering of the Tweakers.

flessuh 16 maart 2014 10:25

Het open source deel is wel handig. Voor een project tijdens mijn studie hebben we de printer nog wat gemod zodat deze ook met klei kan printen.

Hierbij hebben we ook hier en daar wat hulp gehad, wat natuurlijk super is.

Harry_Sack 16 maart 2014 10:25

dapper dat ze deze ultimaker 2 opensource durven te maken, want inderdaad, iedereen wil een 3d printer, maar niemand wil er geld voor uitgeven. Ik hoop dat het deze mensen lukt om een aardig bedrijfje op te bouwen, het is ze gegund.

HeyJIJdaar 16 maart 2014 13:23

Haha, dat arcanoid spelletje op het einde, gaaf.

Op dit item kan niet meer gereageerd worden.

De maakbare wereld van 3D-printen: Ultimaker

Lees meer

Vijf 3d-printers onder de 1000 euro

Reacties (60)

Sorteer op:

Weergave: